从源头清洁替代到末端变废为宝，盛虹探索出一条覆盖“低碳、零碳、负碳”的全链条减碳模式，为行业绿色转型提供可复制样本

投资时间网、标点财经研究员 安喆

在推动绿色低碳发展成为中国产业升级核心战略的今天，高耗能、高排放的石化行业如何实现有效转型，是全社会关注的焦点，也是企业发展的痛点。

作为一家以石化炼化、新能源新材料、高端纺织全产业链一体化发展的国际化高新技术企业，盛虹控股集团（下称盛虹）积极践行ESG理念，以科技创新为驱动，建立从源头到过程再到末端的全流程减碳路径。

投资时间网、标点财经研究员了解到，在源头上，盛虹成为石化行业首家接收利用核电蒸汽的企业，推进核能与石化产业耦合发展。过程中，盛虹通过先进工艺、节能技术和数智化转型，核心产业板块均已被认定为国家级“绿色工厂”。在末端，盛虹深化二氧化碳末端资源化利用，建立全球首条二氧化碳到新能源新材料和二氧化碳到聚酯纤维绿色产业链，并将瓶片变废为宝，建立全球最大的再生纤维产业链。

通过从源头清洁替代、过程智能降碳到末端资源化利用的系统性实践，盛虹探索出一条生态效益与经济效益协同增长的新路径，为同类企业的绿色转型提供了可复制、可推广的实践样本。

源头减碳：清洁能源替代的探索尝试

在减碳的源头环节，盛虹将能源结构转型视为根本出路。其核心策略是大幅提升核能、光伏等清洁能源在综合能耗中的占比，减少对传统化石能源的依赖，力图让宝贵的化石能源更多地回归其“工业原料”的本质属性。

标志性的事件是全国首个工业用途核能供汽工程——“和气一号”在江苏连云港的正式启用。该项目的投产，使盛虹石化产业集团成为业内首家规模化接收并利用核电蒸汽的企业，标志着中国石化产业迈入了“核能供汽”时代。作为国家首批绿色低碳先进技术示范工程，“和气一号”具备绿色、安全、稳定、高效等多重优势。据测算，该项目每年可为连云港石化产业基地稳定输送高达480万吨的零碳清洁蒸汽，相当于每年节约标准煤40万吨，等效减排二氧化碳高达107万吨，减碳效果显著。

以此为基础，盛虹进一步深化与核电企业的战略合作。旗下石化板块与江苏核电有限公司签署了核电供应战略合作协议，确立了长期的购售电互利关系。这一合作，是继“和气一号”后在核能与石化产业深度融合方面的又一重要成果，为盛虹拓展稳定、多元的清洁能源供应渠道奠定了坚实基础。

此外，盛虹正积极规划发展海上风电与光伏项目，旨在为庞大的石化加工体系注入更多绿色动力。在分布式光伏领域，其下属子公司斯尔邦石化已建成屋顶分布式光伏发电系统。该系统兼具可靠性与环保性，预计运营期内总发电量约为281.5万度，年均发电量约11.3万度，所发电能全部用于厂区内部的生产与生活用电，实现了绿色电力的就地消纳。 

过程降碳：绿色制造与数智化赋能

减碳不仅在于能源的来源，更在于能源如何使用。在生产过程降碳环节，盛虹通过持续推动先进工艺改造、普及节能技术并深度融合数字化转型，构建了一套高效的绿色制造体系。目前，盛虹旗下的石化、化纤、印染等多个核心产业板块均已被认定为国家级“绿色工厂”，其能耗强度和排放指标持续处于行业领先水平。

在关键装置节能改造方面，盛虹成效卓著。以高能耗的乙烯装置为例，其能耗主要集中在裂解炉、压缩和分离单元。盛虹为其110万吨乙烯装置引进了德希尼布TechnipFMC的先进制冷压缩机和乙烯塔组合成低压开式热泵系统。这项技术的应用，实现了装置整体能耗降低15%，每年可减少二氧化碳排放达200万吨，相当于植树2000万棵的碳汇效果。该装置的能效水平已达到国家工业重点领域能效标杆，节能示范效应明显。

此外，盛虹下属的虹港石化公司创新驱动PTA节能管理体系高效运行，实现装置节能减排。通过应用数字技术和实施系列节能技改，特别是精制单元氢气回收技改项目，既显著降低了生产运行成本，每年可减少原料甲醇消耗约1000吨，同时实现了年碳减排1400吨，实现了经济与环保效益的双提升。

数智化转型正为盛虹的绿色制造全面赋能。其大力推进工业互联网平台建设，利用大数据、物联网和先进的碳排放计算模型，实现对生产环节能源利用与碳排放情况的实时监测与智能优化。例如，斯尔邦石化打造的PDH（丙烷脱氢）装置智能化项目，采用了霍尼韦尔专有的碳排放计算公式，实现了对二氧化碳排放的实时在线监控与精准管理。通过该系统的优化，单位产品的二氧化碳排放量成功降低了5%。此项目也成为霍尼韦尔在全球范围内首个使用其专有公式实现碳排放在线监测试点，彰显了盛虹在数字化减碳领域的前瞻性。 

末端用碳：废物资源化的创新实践

如果说源头预防和过程控制是减碳的“常规动作”，那么，在末端环节变被动处理为主动利用，则体现了盛虹的创新探索。盛虹不止步于“减碳”与“降碳”，更在产业实践中大胆探索“用碳”乃至“负碳”技术，将二氧化碳视为一种可循环利用的资源。

盛虹持续深化二氧化碳资源化利用的技术攻关。2024年，盛虹建设了全球首条绿色负碳产业链，这是其末端用碳战略的里程碑。该技术路径的核心在于，精准捕集工业生产过程中释放的二氧化碳，再通过催化反应与绿氢结合，合成绿色甲醇。这种绿色甲醇可作为关键原料，用于制造锂电池电解液溶剂、高性能光伏膜材料等高端产品，实现了碳元素的循环增值。

更具开创性的是，盛虹成功建成了全球首条“从二氧化碳到聚酯纤维”的完整产业链。该技术通过捕集工业排放的二氧化碳，经过一系列高效的化学反应，制备出兼具弹性、超细、抗紫外等多种功能的碳捕集纤维。实测数据表明，每生产一吨碳捕集纤维纱线，可以有效利用364千克二氧化碳，相较于传统原生纤维碳排放降低了28.4%。这一突破性项目也因此荣获了2024年“国际纺联可持续和创新奖”，成为当年中国唯一获此殊荣的项目。

此外，盛虹还是全球规模最大的再生纤维生产企业之一，将循环经济的理念落实到庞大的生产体系中。盛虹具备每年约60万吨的再生纤维产能，其原料来源于回收的PET瓶片、长丝废料和废旧纺织品等。据测算，其全年可回收利用近360亿个废弃塑料瓶，减少碳排放量近130万吨，为治理塑料污染和应对气候变化作出了实质性贡献。

盛虹的全过程减碳实践表明，绿色转型绝非简单的成本负担或合规压力，而是驱动技术升级、重塑竞争优势、实现高质量发展的重大战略机遇。其创新之处在于，将减碳从单一的末端治理，系统性拓展至源头预防、过程控制和资源化利用的全价值链。在ESG成为企业“必答题”的今天，盛虹的实践证明，只有将绿色发展融入企业基因，才能在变革中赢得先机，实现基业长青。

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